Por el buen camino

Han pasado casi 15 años desde que la Cuarta Revolución Industrial irrumpió en escena. Hoy en día, la Industria 4.0 ha dejado de ser un tema de moda, pero la digitalización real de las plantas de proceso sigue siendo todavía muy limitada.

¿Le sorprende?

En absoluto; es el ciclo habitual por el que pasan todas las tecnologías emergentes. Tras la euforia inicial, aparece una fase de desilusión al ver que no se cumplen las expectativas y empiezan a evidenciarse los primeros obstáculos. Con el tiempo, las empresas dominan mejor la tecnología y descubren aplicaciones que realmente les aportan valor, lo que, a su vez, acaba impulsando su adopción. Así pues, seguimos avanzando hacia la Industria 4.0, aunque puede que no lo parezca.

¿En qué punto nos encontramos?

Los beneficios de la digitalización son cada vez más evidentes. Las plantas pequeñas y descentralizadas se centran sobre todo en la monitorización remota de los puntos de medición. Mientras que en las instalaciones de mayor tamaño las ventajas se encuentran principalmente en la gestión eficiente de la base instalada. En este tipo de plantas, que pueden contar con cientos o incluso miles de puntos de medición, hemos comprobado que las inversiones se amortizan rápidamente gracias a una resolución de averías mucho más ágil y a una planificación del mantenimiento claramente mejorada. En cualquier caso, una mayor transparencia hace que los procesos sean más seguros y eficientes, y aumenta la disponibilidad de las instalaciones. Esto se traduce en un ahorro de costes significativo para la industria y contribuye a mitigar la escasez de personal cualificado.

¿Qué obstáculos quedan por superar para que la digitalización se convierta en la norma?

Uno de los obstáculos es que la industria de proceso suele priorizar la seguridad por encima de la innovación. Además, en lo que respecta a instalaciones y equipos, los costes de inversión son elevados, los ciclos de vida son largos y la variedad de proveedores es considerable. La falta de normas también frena la digitalización, igual que las dificultades para lograr una verdadera convergencia TI/OT, es decir, una integración escalable entre la tecnología de la información y la tecnología operativa. Básicamente, hay demasiados silos de datos y poca integración. Además, hay una brecha de conocimientos: ¿De qué sirven las tecnologías si los empleados no saben utilizarlas?

¿Cómo ayuda Endress+Hauser a sus clientes a resolver estos problemas?

Garantizamos un flujo de datos de proceso e instrumentación continuo y fácil de utilizar, directamente desde nuestros sensores. Hace muchos años que nuestros instrumentos se comunican de forma digital utilizando estándares plenamente consolidados. Sus datos se transmiten a nuestro ecosistema IIoT Netilion basado en la nube, ya sea directamente a través de Ethernet o tecnología inalámbrica, o indirectamente a través de adaptadores y dispositivos de borde. Una vez en Netilion, los datos se vinculan al gemelo digital del instrumento. Esta plataforma nos permite ofrecer a nuestros clientes servicios flexibles y escalables que pueden utilizar para tareas como la monitorización de los datos de medición y el estado de los equipos, la gestión de la documentación de todos los instrumentos de una planta determinada e incluso la gestión de inventarios y redes de agua.

¿Son estos datos adecuados para un procesamiento posterior?

Sí. Con interfaces estandarizadas y protocolos de comunicación abiertos, cualquier plataforma o sistema informático puede recuperar e incorporar los datos automáticamente. Además, ahora los clientes pueden descargar gemelos digitales estandarizados desde nuestra nube. Netilion está concebido como un ecosistema IIoT abierto que admite la integración de equipos de otros fabricantes. También participamos activamente en numerosos consorcios industriales, donde trabajamos en el desarrollo de cadenas de datos de extremo a extremo y en la creación de estándares independientes del fabricante. Solo así podremos crear sistemas inteligentes y conectados que ofrezcan mayores beneficios a todas las partes interesadas.

¿Dónde se están produciendo los avances más significativos en digitalización?

La nueva capa física avanzada está haciendo posible que una Ethernet intrínsecamente segura llegue a las zonas con peligro de explosión de las principales industrias. Como tal, desempeña un papel fundamental a la hora de permitir a los usuarios aprovechar al máximo las capacidades de nuestros instrumentos de medición inteligentes. Esto significa que ahora se pueden transmitir grandes cantidades de datos directamente, en tiempo real, a la nube y a los sistemas informáticos. El desarrollo de esta tecnología muestra de forma muy clara en qué consiste realmente el éxito de la digitalización. Lo que hace falta es crear redes y colaborar con los competidores, los socios de la cadena de valor y los clientes, cuyas necesidades siempre hemos considerado prioritarias. Ahora contamos con una amplia cartera de Ethernet APL. Todos los instrumentos han sido sometidos a pruebas de interoperabilidad y son fáciles de usar. Los pedidos llegan a un ritmo vertiginoso.

¿Qué aspectos de la digitalización adquirirán mayor relevancia?

Cuanto más digitalice e interconecte la industria sus equipos y sistemas, mayor será la importancia de contar con una ciberseguridad sólida. Como tecnología, la inteligencia artificial mejorará los procesos de producción de nuestros clientes. Estoy absolutamente seguro de ello, aunque actualmente nos encontremos en el punto álgido de la fase de euforia de la IA. Nuestras propias aplicaciones internas son una prueba clara del enorme potencial que encierran. Cada proyecto de digitalización que nuestros clientes emprenden hoy les abre nuevas oportunidades para el futuro.